配料罐是具有可加热自动控温、保温、搅拌功能，并广泛应用于食（乳）品、制药、日化、饮料、油脂、化工、颜料等行业做为中间缓冲、储液、搅拌、调配的设备
1概述
配料罐又名搅拌罐、配料桶，为上开启式，下斜底三层结构，具有可加热自动控温、保温、搅拌功能；传热快、适应温差大、清洗方便等优点。广泛应用于食（乳）品、制药、日化、饮料、油脂、化工、颜料等行业做为中间缓冲、储液、搅拌、调配设备（在物料无须加热可调配均匀的的状态下，该设备为经济实用）、加热、混合调配或杀菌处理。特别适合于无蒸汽热源的单位与科研机构的小、中试使用。并可按工艺需要采用全封闭式结构、保温结构。 制造历史配料罐（包括浓配罐和稀配罐）是各制药厂和医院制剂室常用的药液配制容器。随着制药行业生产水平的不断提高，对配料罐的要求也逐步提高，以前的液位测量原理在工艺上、精度上已经不能适应今天的制药行业。以往的配料罐分为可视液位计和电子远传液位仪两个阶段。在以可视液位计（如玻璃管液位计或电子远传液位询来测量罐内液位的阶段，是配料罐的初级阶段。通过目视或压强传感检测罐内液位的高度，再通过高度值换算出罐内液体的重量，可以看出这种配料罐有以下缺点：（1）罐横截面半径由于制造误差，难于得到准确的罐截面积数据，而通过截面积算出的体积数据误差就大。（2）罐内液体的密度随着每次配药而各不相同，溶液的密度不是常数，算出的液体的重量不准确。（3）从卫生角度来看，由于玻璃管和罐之间有上下连接，在罐内清洗时不容易将罐内壁*清洗干净，从而降低了配液的品质。 [1] 主要技术1、容积：50L、100L、200L、300L、500L、600L、1000L～5000L。2、加热方式：采用电热棒插入夹套内，加热均匀无冷区。夹套内注入导热油或水为加热介质，产生热能对罐内物料进行加热。3、物料加热温度：≤350℃；物料加热时间：20min～90min（视工艺需要）。4、温度控制：采用电热偶测量温度与温控仪连接进行测控温度（温差±≤1°C），并可调节物料温度的高低。温控仪安装在电控箱内，温度传输杆直插至罐内底部，使料液用到低位置也能指示出温度。5、罐体：内表面镜面抛光处理，粗糙度Ra≤0.4μm。6、上盖：为两扇可开式活动盖，便于清洗，内外表面镜面抛光处理（粗糙度Ra≤0.4μm）。7、内罐底结构：经旋压加工成R角，与内罐体焊接、抛光后*，并向出料口方向呈5°倾斜，便于放净物料无滞留。8、夹套形式：全夹套，用于加入导热油或水，使工作时达到佳升温和降温的目的。9、保温材料：采用填充珍珠棉、岩棉或聚氨酯浇注发泡，保持与外界的温差，达到隔热保温效果。10、外壳体表面处理方式：镜面抛光或2B原色亚光或2B磨砂面亚光处理。11、搅拌装置：顶部中心搅拌，减速机输出轴与搅拌桨轴采用活套连接，方便拆装与清洗。12、搅拌转速：15～120r/min（定速）；搅拌桨形式：框式、锚式、桨叶式、涡轮式等（按工艺要求）。13、设备配置：电气控制箱、温度仪、料液进出口、介质进出口（进、排油）、放空口（溢油孔）等。14、材质：内罐体SUS304或SUS316L；夹套为Q235－B或SUS304；外保护壳体为SUS304。15、各进出管口工艺开孔与内罐体焊接处均采用翻边工艺圆弧过渡，光滑易清洗*，外表美观。 [1] 功能配液罐是在夹套内由蒸汽进行加热，热量通过罐体内壁传热给物料，保持所需温度，同时靠磁力搅拌器的搅拌转动，不断翻滚物料而使药液达到混合均匀的目的。有节能、耐蚀、生产能力强、清洗方便，结构简单等特点，是制造乳品、饮料、制药厂家*的设备。结构：设本设备由罐体、夹套、内胆、封头、磁力搅拌装置及公用系统管道组成。主体材质为进口不锈钢，按GB741-80技术条件进行，罐体内外抛光，罐内有搅拌桨，工作时起搅拌作用；上盖有温度计，显示罐内温度；顶部有摆线针输行星减速器，带动搅拌桨；并可装拆与清洗，并是一扇可开式罐盖供清洗用，另加两个进料口，可与管道连接，便于连接进各种配料，下面带有出料口，并装上旋塞阀大等搅拌均匀后、旋转旋塞阀手柄90°即可放料，放料完毕关闭，达到搅拌均匀目的；可配有液位计或称重设备，对罐内的物料体积或重量进行计量。 [1] 结构特性1.可在线CIP清洗（仅适用于全封闭结构）。2.按照卫生级要求设计，结构设计具人性化，操作方便。传动平稳，噪音低。3.适宜的径高比设计，按需定制搅拌装置，搅拌、调配效果好。4.罐体内表面镜面抛光处理（粗糙度Ra≤0.4μm）；各进出管口、视镜、人孔等工艺开孔与罐体焊接处均采用拉伸翻边工艺圆弧过渡，光滑易清洗*，保证生产过程的可靠性、稳定性，符合“cGMP”等规范要求
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