自动供粉→连续混面→复合延压、切丝剥皮→蒸煮→淋汁、切断、整面→油炸→冷却→自动下流→自动控叉→投料、称重→自动封合→桶底印刷→包装→缩膜→自动装箱→喷码→自动码箱。
1 生产流程
自动供粉→连续混面→复合延压、切丝剥皮→蒸煮→淋汁、切断、整面→油炸→冷却→自动下流→自动控叉→投料、称重→自动封合→桶底印刷→包装→缩膜→自动装箱→喷码→自动码箱。
在混面车间上方，有一块显示器，显示里面的温度为25.4℃、湿度为60.1%。“混面的温度和湿度对口感有很大影响，所以要严格控制，比如温度必须在25℃-30℃。”工作人员介绍，夏天天热的时候，混面槽下方还有冰水系统，保证温度。结束后，面团将被投入醒面槽，通过低速搅拌将面充分展开来，让面条能够更加筋道爽滑，如果没有这个过程，面的拉伸性就不好。
面饼经过油炸是为了定型和延长保质期。被切成波浪状的面条随后就被送进了蒸箱，缓缓经过蒸箱后，从另一头出来的面条都冒着热气。蒸熟的面条接着会进入又一个“铁盒子”，面条会被定量切断，放进一个圆形的容器内。方便面终的形状，就是在这里成型的。在一条成熟的生产流水线上，每一道工序都有其特定的作用。之所以要将面块油炸，一来是让面条脱水，能够延长面条的保质期；另外，蒸熟的面块经过油炸，就能固定形状，吃起来也更加方便。
油在油炸箱内是像水样动态循环的，炸面带走油，就会有新的油补充，工作人员介绍，油箱中的油每12小时就会*换掉，严格保证不重复使用。 油炸后的面条，经过冷却，就要装入袋子或者碗内。
面饼被机器装入碗内，并且投放叉子和调料包，才次看到有工人。接下来的包装、喷码也都是由机器完成，并且通过机器和人工检测，将不合格的产品（分量不够、漏气、包装破掉）从流水线上分流出来。合格的方便面就会随流水线继续前进，装箱、码箱，后被运进仓库。
2 一包方便面的出厂流程
灌面粉：面粉专罐车通过管道，将面粉导入搅拌槽
混面、醒面：盐水+原料面粉，搅拌成面团，将混好的面团再通过低速搅拌，舒展“筋骨”
复合压延切丝：相当于擀面的动作，面团通过七道压延，将面团逐渐压延到*要求的厚度，薄面片被切成波浪状面条丝
蒸煮：通过蒸箱内100℃蒸汽将面条蒸熟，面条呈现淡淡的金黄色 切断：根据*要求，定量切断面条，放进圆形容器里 淋汁：面块经过淋汁瀑布后，富含了鲜、咸、香的美妙滋味
油炸：通过油炸将面饼脱水定型，通过转圈让面饼中间形成凹槽，便于放调料包
冷却：利用空气置换的原理对面饼冷却：热空气排走，冷空气吹进。冷却后的温度是25°C-35°C
投包：机器自动投放叉子和调料包
包装&日期打印：通过仪器喷码包装
检测是否合格：检查生产日期打错、分量不足、调料包的漏放、漏气、塑料膜破损等问题
装箱：合格的方便面通过检测后，由机器自动装箱
3实现整体优化的工场布局
供粉（面粉+淀粉） 供盐水 淋汁 七道压延 投料（酱包、 粉包、菜包） 冷却 油炸 切断 成品装箱 入库 包装
这样，既满足生产工艺过程的要求，同时使物料运输路线尽可能的缩短，避免了迂回曲折、往返运输。
4 “一个流”的生产线
采用的是“流水式”生产线，依照制面的先后顺序，将众多平行排布的流水生产线分成有序区域，如供粉区，投料区，包装区等等。生产线在运动状态上不间断、不停的，采用滑道运输方式，极大地提高了生产效率，基本上实现了生产的自动化。
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