一、轮胎翻新设备是什么
轮胎翻新设备属于橡胶机械的一种，指可以对旧轮胎进行加工修补，实现轮胎循环利用的全套专用设备。
轮胎翻新设备包括冷翻设备与热翻设备两种。主要有打磨机，压胎机，硫化罐，挤胶枪等。
打磨机用来将旧轮胎打磨出翻新工艺所需的弧度。一般都配备有吸尘装置。有卧式打磨机，立式打磨机，数控打磨机之分。
压胎机，又称胎面压合机。用来将胎面胶按照工艺规定的尺寸和张力均匀的压合在胎体上；能将胎面与胎体间的空气有效的排除。也分为立式压胎机，卧式压胎机，数控压胎机。
硫化罐用来将装好胎面的轮胎进行高温硫化，使胎面与胎体牢固的结合在一起。分为电加热与蒸汽加热两种。电加热硫化罐性能较好。
二、轮胎冷翻硫化操作流程
随着高科技工艺的发展以及新一代轮胎的面世，人们对翻新轮胎的要求提高，一种新型的、被称为“预硫化翻新”，俗称“冷翻新”的轮胎翻新技术已经在发达国家成功应用，且被带入中国。“预硫化翻新”技术则是将预先经过高温硫化而成的花纹胎面胶粘在经过磨锉的轮胎胎体上，然后安装在充气轮辋；套上具有伸缩性的耐热胶套，置入温度在100℃以上的硫化室内进一步硫化翻新，这项技术可确保轮胎更耐用，提高每条轮胎的翻新次数，使轮胎的行驶里程更长，平衡性更好，使用也更加安全。
冷翻轮胎生产工艺操作过程如下:
1、洗胎
用清水清洗胎里胎外的污渍、灰尘。剔除胎面上的石子、铁钉等异物。擦干胎里的水分，将待检的轮胎整齐的竖放排列。
2、初检
检查胎冠剩余花纹（测量点是指胎面中心线距胎肩1/2处）磨损不得伤及帘布层。胎侧无老化裂纹和海绵现象。胎里允许有1-3个钉洞。胎体外观无外伤或单侧不超过1-2处。胎面是否光滑。胎肩允许有1-2个花纹块脱空2处。允许是二翻胎。
3、大磨
要求锉磨齿槽均匀，不得啃伤胎体，锉磨后尺寸符合预硫化的胎面、花纹、硫化及轮辋的要求，不失圆。
4、切割
尽可能不扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离。
5、配垫
胎体损伤层数不超过总层数的1/3，一般不大于50mm的损伤。垂直穿洞洞底直径少于5mm可不配垫。小胎小洞损伤2-3层配二层，4-5层配四层。中胎小洞3-4层配二层，5-6层配四层；7-9层配六层。大胎小洞4-7层配四层，8-11层配六层。大胎洞仍允许少配二层应配与胎体相应层数衬垫。
6、小磨
主要磨胎面、胎侧的伤口和洞口。大磨磨不到的地方可用小磨。
7、内磨
磨胎里。
8、选、磨衬垫
选衬垫——脱层、老化、表面无隔离胶，有油渍、跳线、腐烂、破洞的不能作为衬垫。
磨衬垫——磨面不留白，不烧焦，裸露的帘布不起毛毛头。
9、割毛
将胎面或伤口的毛毛头切割干净。
10、量胎
用卷尺或游标卡尺测量胎面大磨后的宽度。
11、吹风
用风管将轮胎表面、胎里、衬垫的表面灰尘吹干净。
12、进烘房
吹风后进烘房，将干净的轮胎进烘房摆放好进行干燥。温度40-60度。
13、中检
将烘干后的轮胎推出来排放整齐等待检查。
14、成型工艺
涂胶浆——填洞、补外伤——贴衬垫——贴中垫胶——贴胎面。
15、成型检查
主要检查内外伤漏检、漏补；贴垫是否正确；胎面配合是否恰当；接口是否正确。卡片与轮胎是否一致。
16、装包封套、内胎
将内胎充压和包封套充压，检查是否漏气，装好包封套的轮胎硫化前要进行组装（装内胎，装包封套，装压环，装轮辋）。
17、进罐
如同罐硫化不同规格的轮胎，应先装较小规格的，再将大规格的1-2条装于罐口；充气；抽真空。
18、硫化
硫化温度一般在110-120度，不得低于100度。硫化时间一般在150-180分钟。后硫化最好保温30-60分钟。排气在5-10分钟。硫化压力罐压是0.5-0.6兆帕，轮胎内压0.7-0.8兆帕。
19、成品检查
主要检查体空、钉洞、欠硫、外观等事项。
20、入库
将产品用手推车分类入库存放，不要把轮胎在地上滚动。
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