一、橡胶胶管挤出常见问题及处理方法
橡胶胶管简称橡胶管，是使用橡胶制成的胶管，一般是挤出成型的，在实际生产中可能因为原材料选择不当、生产操作不当，造成挤出的橡胶管出现质量缺陷，常见的问题有：
1、管坯粗细不均
导致管坯粗细不均的原因主要有三个：胶料可塑性不一致或热炼不均，喂料不均、挤出速度和牵引速度配合不当。
通过严格控制胶料可塑性并加强热炼工艺，喂料时保持均匀喂料，保证挤出与牵引速度配合一致，可有效避免管坯出现粗细不均的问题。
2、胶层破裂
胶料内部含有杂质、局部自硫、胶料中混有胶疙瘩或其他硬物容易导致挤出胶管出现胶层破裂的问题。
加强胶料清洁工作，严格控制生产工艺与条件、谨防胶料自硫，适当改进配方，进行滤胶工艺，避免挤出管坯胶层破裂。
3、胶层起泡或出现海绵现象
胶料中水分含量或挥发物含量过多，胶料在热炼或喂料时夹入空气，挤出机温度太高，挤出机螺杆磨损严重造成推力不足等因素都容易导致挤出管坯胶层出现气泡或海绵现象。
实际操作过程中，严格控制原材料质量、必要时可进行烘干处理，适当掌控热炼工艺、保证喂料均匀、防止胶料在机内翻滚夹入空气，适当控制挤出温度，及时保养、检修挤出机螺杆，可缓解上述问题。
4、管壁薄厚不均
在实际生产中，芯型偏位、胶料温度不均容易造成挤出管坯管壁薄厚不均的问题出现。
及时准确校准芯型位置，保证胶料热炼均匀并适当保温，可有效避免管壁出现薄厚不均的问题。
5、管坯黏着
生产过程中冷却温度不够、隔离效果差或挤出后管坯挤出太紧容易出现管坯黏着的问题。
将挤出后的管坯机进行充分冷却、严格控制停放时间，挤出时喷涂适量的隔离剂，挤出后的管坯不能挤出太紧，可避免管坯黏着。
在实际生产中，挤出管坯质量直接影响橡胶管成品品质，橡胶制品厂家一定要根据实际需求严格控制原材料质量、及时掌握生产工艺参数与进程，避免挤出管坯出现质量缺陷。
二、如何保证再生胶胶管顺利挤出
生产制作橡胶胶管时，很多时候是使用再生胶制作的，再生胶制作胶管，挤出更容易出问题，为了让再生胶胶管顺利挤出，主要注意以下四个事项：
1、注意再生胶细度与杂质含量
橡胶管属于挤出型橡胶制品，如果所用再生胶细度太低或含有杂质，那么就会导致再生胶胶管无法顺利挤出。一般情况下，壁厚在3-5mm的橡胶管需要使用60目以上的再生胶，壁厚在2mm以内的橡胶管需要使用80目左右的再生胶才能保证挤出胶管表面平滑光亮；在实际生产中如果再生胶中含有杂质，即使是细小颗粒也会造成胶管表面或内部残次，因此再生胶胶管在选择再生胶时一定要特别关注再生胶的细度与杂质含量。
2、注意再生胶可塑度
合适的可塑度是胶管顺利挤出的基础条件，胶管不同胶层部件对胶料的可塑度需求不同，因此需要将再生胶塑炼到一定可塑度。在实际生产中，橡胶管内层胶的可塑度一般在0.15-0.35之间，钢丝缠绕胶管、编织胶管对再生胶的可塑度要求更低，控制在0.15-0.2之间；橡胶管外层胶料可塑度需要塑炼到0.35-0.45之间，擦布胶可塑度在0.5-0.55之间，填充胶可塑度塑炼到0.35-0.45。
使用再生胶制备无芯编织胶管或缠绕胶管时采用半硫化，再生胶hy可塑度可以适当增加。与原胶相比，再生胶流动性、可塑性更好，有些再生胶在使用过程中甚至无需塑炼；当这类再生胶与原胶并用生产橡胶管，橡胶制品厂家需要将原胶充分塑炼后再与再生胶混炼。
3、再生胶热炼时需要注意热炼温度
橡胶管所用胶料热炼时，开炼机前、后辊温度存在差异，一般前辊温度比开炼机后辊温度要高5-10℃左右；再生胶与其他种类的原胶或再生胶并用生产橡胶管热炼时开炼机前、后辊温度应结合两种胶料加工温度合理调整。
乳胶再生胶胶管胶料进行热炼时前辊温度可以控制在65-70℃之间，后辊温度控制在60-65℃之间；轮胎再生胶生产橡胶管热炼时前辊温度可以控制在55-65℃之间，后辊温度控制在50-55℃之间；丁腈再生胶生产耐油胶管，胶料热炼时开炼机前辊温度控制在50-60℃之间，后辊温度应控制在45-55℃之间；三元乙丙再生胶生产橡胶管进行热炼操作时，开炼机前辊温度在65-75℃之间，后辊温度控制在60-65℃之间；丁基再生胶耐热胶管生产过程中，热炼时开炼机强温度在60-70℃，后辊温调整至55-65℃之间。
4、再生胶热炼时严格控制热炼操作工序
使用再生胶生产橡胶管时，不同用途的胶料需要分别进行热炼，热炼时保证环境清洁，避免杂质混入；热炼辊距应控制在4-6mm，热炼后的再生胶胶料保持一定的胶温及时挤出，避免焦烧、自硫等问题出现；返回胶掺用在胶料中再次热炼时掺用比例应控制在30%左右。
为保证再生胶生产的橡胶管顺利挤出，橡胶制品厂家还需要控制再生胶胶管配方中其他配合剂的质量（包括细度、杂质、水分含量等等），合理设计再生胶胶管配方中各配合剂的种类与用量，注意热炼后胶料的停放时间，挤出时热炼胶的输送距离等；如果橡胶管加工厂家选择冷喂料挤出机挤出挤出工艺，再生胶就不必进行热炼工艺。
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